Secteur servi

IA et robotique pour l'industrie : récupérer la maîtrise du code, du process et de la donnée, sans toucher à la sécurité

Les sites industriels ont les machines, les capteurs, les automates et les robots. Ce qui leur manque souvent, c'est la maîtrise du code legacy qui les pilote, l'orchestration entre les systèmes hétérogènes, et la couche analytique qui transforme les flux en décisions. Access International apporte deux muscles complémentaires : la méthodologie ATLAS pour décoder le legacy (transposée des migrations COBOL/Delphi/BizTalk au monde robotique multi-marques), et l'orchestration IA pour brancher la donnée capteur, MES, ERP, qualité dans un même brain intelligent.

Constat

Le constat : la machine sait, l'opérateur sait, mais le système ne sait plus rien

Sur un site industriel typique, on trouve des robots de quatre marques différentes (KUKA, ABB, Fanuc, Universal Robots), des automates Siemens et Schneider, un MES, un ERP, des outils qualité spécifiques. Le code embarqué dans les contrôleurs robot a été écrit il y a dix ou quinze ans par des opérateurs partis depuis. Personne n'ose toucher la cellule 7 parce que personne ne sait précisément ce qu'elle fait.

Les capteurs remontent des téraoctets de données vers un historian, mais l'analyse reste manuelle. La maintenance prédictive est annoncée depuis cinq ans, jamais déployée vraiment. Les défauts qualité sont détectés en fin de ligne, trop tard pour corriger le lot. Les arrêts non planifiés coûtent cher, mais on ne sait pas les anticiper.

Les opérateurs seniors connaissent le procédé par cœur, mais leur savoir n'est nulle part documenté. Quand l'un d'eux part à la retraite, c'est une partie du patrimoine industriel qui disparaît. La transmission de compétence est annoncée comme priorité depuis longtemps, jamais industrialisée.

ATLAS Robotique en action

ATLAS Robotique : décoder le code legacy multi-marques

Voici ce que la méthodologie ATLAS appliquée à la robotique produit concrètement : du code legacy illisible devient un code documenté, structuré, optimisable. Trois exemples sur les langages les plus courants (KRL pour KUKA, RAPID pour ABB, URScript pour Universal Robots). Aucune exécution sur le robot, validation systématique en simulateur constructeur.

KRL — KUKA
Avant — code legacy
DEF P12 ()
  PTP {A1 0,A2 -90,A3 90,A4 0,A5 0,A6 0}
  WAIT FOR $IN[3]
  LIN_REL {X 200} C_DIS
  WAIT SEC 0.5
  $OUT[7]=TRUE
  LIN_REL {Z -150,A 30}
END
Après — refactoré + documenté
; PROGRAMME P12 — Cycle pick & place poste 4
; Auteur original inconnu (avant 2014)
; Cartographie IO : IN[3]=presence_piece, OUT[7]=ventouse_active
DEF cyclePickPlace4 ()
  ALLER_POSITION_HOME ()
  ATTENDRE_PRESENCE_PIECE ()
  APPROCHE_PRISE (200)
  STABILISATION_VIDE (0.5)
  ACTIVER_VENTOUSE ()
  DEPOSE_INCLINEE (-150, 30)
END

Le code original (à gauche) est fonctionnel mais opaque : aucun nom parlant, aucune doc, IO référencés par numéro. La version refactorée (à droite) capture la même logique en structurant les sous-routines, en explicitant la cartographie IO, en documentant les choix historiques. Le nouvel opérateur comprend en cinq minutes au lieu de plusieurs jours.

RAPID — ABB
Avant — code legacy
PROC main()
  MoveJ p10, v500, fine, tool0;
  WaitDI di_1, 1;
  MoveL Offs(p10,0,0,-200), v200, z10, tool0;
  Set do_5;
  WaitTime 0.3;
  MoveL Offs(p10,150,0,-200), v200, z10, tool0;
ENDPROC
Après — refactoré + documenté
MODULE PickPlaceModule
  ! Cellule 7 — Soudure carter moteur
  ! IO mapping : di_1=detect_piece, do_5=allumage_torche
  PROC pickAndWeldCarter()
    aller_position_securite;
    attendre_arrivee_carter;
    descendre_torche (200);
    activer_torche;
    pause_amorcage (0.3);
    parcours_soudure (150, 200);
  ENDPROC
ENDMODULE

Le code RAPID brut ne raconte pas une histoire : c'est une suite d'instructions de mouvement. La version refactorée révèle qu'il s'agit d'une cellule de soudure de carter moteur. Le responsable production peut désormais discuter du process avec le programmeur sans interpréter les coordonnées.

URScript — Universal Robots
Avant — code legacy
movej([0, -1.57, 1.57, 0, 0, 0], 1.0, 1.0)
wait_input(1)
movel(pose_trans(p[0,0,-0.2,0,0,0]), 0.2, 0.2)
set_digital_out(2, True)
sleep(0.5)
movel(pose_trans(p[0.15,0,-0.2,0,0,0]), 0.2, 0.2)
set_digital_out(2, False)
Après — refactoré + documenté
# Programme assemblage poste 3 — pick connecteur + insertion
# IO : DI[1]=presence_connecteur, DO[2]=pince
def assemblerConnecteur():
  allerPositionHome()
  attendrePresenceConnecteur()
  descendrePrelever(0.2)
  fermerPince()
  attenteStabilite(0.5)
  deposerInsertion(0.15, 0.2)
  ouvrirPince()
end

URScript est plus moderne mais souffre du même problème : sans documentation, les paramètres p[0,0,-0.2] sont opaques. La refactorisation explicite la fonction métier (assemblage connecteur) et structure le code en sous-routines réutilisables.

La solution Access

Couche d'orchestration Access pour l'industrie

Notre approche n'est pas un nouveau MES ni un nouvel ERP. C'est une couche d'intelligence qui se branche sur l'existant — code robot, automates, capteurs, MES, ERP, qualité, maintenance — et qui orchestre neuf workflows concrets. Chaque workflow est mesurable, chaque déploiement est progressif, chaque décision IA reste explicable et arbitrable par l'humain.

Workflow 01

Workflow 01 — ATLAS Robotique : décoder le code robot multi-marques

Une cellule industrielle multi-marques accumule du code KRL (KUKA), RAPID (ABB), URScript (Universal Robots) écrit sur quinze ans par différents opérateurs. Plus personne ne sait précisément ce que fait chaque programme. ATLAS Robotique applique la méthodologie éprouvée sur dix migrations legacy au monde robotique : récupération des fichiers .src et .dat, parsing automatique, cartographie complète (logique, dépendances I/O, états machine, conditions de sécurité, code mort identifié), validation en simulateur constructeur (URSim, RobotStudio, KUKA.Sim) avant tout déploiement. Le client garde la main sur la mise en production réelle, qui reste pilotée par son intégrateur certifié.

Technologie

Méthodologie ATLAS transposée à KRL, RAPID, URScript, Karel, Ladder. LLM avec parsers spécialisés. Simulateurs constructeurs pour validation.

Impact client

L'opérateur senior voit son savoir codé documenté avant son départ à la retraite. Le nouvel opérateur comprend en deux semaines ce qui prenait six mois auparavant. Le responsable production retrouve la maîtrise de son outil, indépendamment du turnover.

Impact business

Réduction du risque opérationnel sur arrêt de cellule mal documentée. Préparation sereine des démarches OEE et maintenance prédictive qui s'appuient sur la vérité du code. Indépendance accrue vis-à-vis des intégrateurs constructeurs.

Impact opérations

Cartographie complète d'un parc multi-marques en quelques semaines au lieu de plusieurs mois d'audit manuel. Documentation ISO 9001 régénérable à partir du code à chaque évolution. Transmission de compétence systématisée.

Workflow 02

Workflow 02 — Jumeau de données pour l'analytique prédictive

Le site veut préparer une démarche de maintenance prédictive et d'optimisation énergétique. Au lieu d'investir directement dans un physics twin lourd (Siemens NX MCD, Ansys Twin Builder), on commence par un data twin léger : extraction depuis le code robot et automate de la kinématique, des cartographies I/O, des capteurs déclarés, des états attendus. Cette couche métadonnées alimente une time-series database connectée aux flux capteurs réels. L'analytique prédictive s'appuie sur ce modèle de données structuré, pas sur des flux bruts non qualifiés. Le data twin peut ensuite être branché à un physics twin existant ou exploité seul.

Technologie

Extraction métadonnées depuis code robot/automate. MQTT/Kafka pour ingestion capteurs. TimescaleDB ou InfluxDB. ML classique (XGBoost, LSTM) pour détection anomalies.

Impact client

Le client garde la propriété complète de son modèle de données. Il n'est pas verrouillé par un éditeur de physics twin. Il peut faire évoluer la couche analytique à son rythme.

Impact business

Investissement progressif (data twin léger d'abord, physics twin plus tard si pertinent). ROI mesurable en quelques mois sur la maintenance prédictive sans engager des centaines de milliers d'euros de licence amont.

Impact opérations

Couche analytique opérationnelle en six à neuf mois au lieu de dix-huit à vingt-quatre pour un projet physics twin classique. Modèle évolutif, documenté, maintenable en interne après transmission.

Workflow 03

Workflow 03 — Maintenance prédictive multi-capteurs

Une ligne de production subit des arrêts non planifiés deux à trois fois par mois. Les capteurs (vibration, température, courant moteur, pression) remontent des données dans un historian, mais personne n'a le temps de les analyser. La couche d'orchestration compare en continu les profils observés aux profils nominaux, détecte les dérives faibles signaux annonciatrices de panne (typiquement deux à six semaines avant), génère des alertes priorisées avec recommandation d'intervention. Le responsable maintenance reçoit chaque matin un tableau de bord clair : quelles machines surveiller en priorité, quelles pièces commander, quelles fenêtres d'intervention privilégier.

Technologie

Connecteurs OPC UA, MQTT, historian. Modèles ML (autoencodeurs, LSTM) entraînés sur signaux nominaux par machine. Intégration GMAO pour bouclage interventions.

Impact client

L'opérateur ne subit plus l'arrêt brutal au milieu d'un quart de nuit. La maintenance est planifiée, communiquée, anticipée. Le climat social de l'atelier s'améliore quand l'incertitude diminue.

Impact business

Réduction mesurable des arrêts non planifiés. Économies sur pièces de rechange (commande au juste moment, pas en stock préventif lourd). Augmentation de l'OEE.

Impact opérations

Planification maintenance basée sur l'usure réelle, pas sur des fréquences théoriques. Décharge cognitive du responsable maintenance qui passe de mode pompier à mode pilote.

Workflow 04

Workflow 04 — Vision qualité bord de ligne

Les défauts qualité (rayures, déformations, défauts de soudure, étiquetage incorrect) sont aujourd'hui détectés en fin de ligne ou en contrôle laboratoire, trop tard pour corriger le lot. Un système de vision IA (caméras industrielles + VLM modèle visuel) inspecte chaque pièce ou chaque produit en bord de ligne, détecte les défauts en temps réel, déclenche soit un rejet automatique soit une alerte opérateur, met à jour le tableau de bord qualité instantanément. Les modèles sont entraînés sur les défauts spécifiques du client (pas un modèle générique) et apprennent en continu sur les corrections opérateur.

Technologie

Caméras industrielles (Basler, Cognex). Modèles VLM (vision-language) entraînés par défaut. Edge inference (NVIDIA Jetson, Intel NUC). Intégration MES pour traçabilité.

Impact client

Le client final reçoit un produit conforme, sans défaut latent à découvrir en utilisation. Réduction des retours, des litiges, des rappels.

Impact business

Réduction du taux de rebut en fin de ligne. Décision rapide de re-traitement vs rejet sur la matière en cours. Données de qualité tracées pour audits clients et certifications.

Impact opérations

L'opérateur qualité passe du contrôle exhaustif manuel (fatigant, faillible) au contrôle des cas signalés par l'IA (concentré sur la valeur ajoutée). Décharge cognitive et amélioration de la qualité ressentie du poste.

Workflow 05

Workflow 05 — OEE temps réel et alertes dérive

L'OEE (Overall Equipment Effectiveness) est calculé mensuellement par le contrôle de gestion, avec deux semaines de retard. Le responsable production réagit toujours après coup. La couche d'orchestration calcule l'OEE en continu, machine par machine, ligne par ligne, en croisant les états capteurs, les ordres MES, les résultats qualité. Les écarts versus objectif déclenchent des alertes priorisées, avec décomposition automatique des causes (disponibilité, performance, qualité). Le directeur d'usine voit son site en temps réel sur un seul écran. Les responsables ligne reçoivent leurs alertes ciblées.

Technologie

Connecteurs OPC UA, MES, qualité. Calcul temps réel OEE. Dashboards adaptatifs par rôle (direction, production, ligne, opérateur).

Impact client

Le client interne (équipe production) reçoit l'information utile au bon moment, pas un rapport mensuel inactionnable. Le pilotage devient possible, le sentiment de contrôle augmente.

Impact business

Réaction rapide aux dérives, gain mesurable d'OEE en quelques mois. Décisions d'investissement éclairées par la donnée, pas par l'intuition.

Impact opérations

Fin du reporting mensuel manuel chronophage. Le contrôle de gestion se concentre sur l'analyse stratégique, pas sur la collecte de chiffres.

Workflow 06

Workflow 06 — Optimisation énergétique de production

L'énergie représente une part croissante du coût de production. Les fours, compresseurs, groupes froid consomment massivement, parfois en pic au pire moment tarifaire. La couche d'orchestration analyse en continu les courbes de consommation, identifie les marges d'optimisation (peak shaving, planification four au tarif heures creuses, arrêt compresseur en sous-charge, récupération chaleur). Elle propose des reconfigurations de planning testables en simulation avant déploiement. L'opérateur garde le contrôle final sur les arbitrages production vs énergie.

Technologie

Compteurs intelligents énergie. Modèles prédictifs consommation. Optimisation sous contraintes (production planning).

Impact client

Le client interne (équipe énergie/RSE) dispose d'un outil sérieux pour piloter la transition énergétique au lieu de gérer en réactif sur les factures.

Impact business

Économies directes sur facture énergétique. Préparation des reportings CSRD et empreinte carbone produit. Argument commercial vers clients donneurs d'ordre exigeants sur Scope 3.

Impact opérations

Décharge du responsable énergie qui passe d'analyse manuelle Excel à pilotage assisté. Plans d'investissement (récupération chaleur, isolation) priorisés par retour mesuré.

Workflow 07

Workflow 07 — Maintenance assistée par chatbot procédure

Un opérateur de quart constate une panne sur une machine la nuit. Aujourd'hui : il fouille le manuel papier ou PDF, perd vingt minutes, finit par appeler le responsable maintenance d'astreinte. Avec un chatbot RAG procédure : il décrit la panne en langage naturel ou en photographie le code défaut, le chatbot lui présente la procédure de diagnostic adaptée, étape par étape, avec rappel des points sécurité critiques. Si la situation dépasse le périmètre standard, escalade automatique vers l'expert avec contexte déjà résumé. Variante avec lunettes AR pour guidage visuel sur la machine.

Technologie

RAG sur documentation maintenance, manuels constructeur, retours d'expérience interne. LLM avec contrôle d'accès. Intégration GMAO. Option AR (HoloLens, RealWear).

Impact client

Le client interne (opérateur de quart) se sent soutenu, pas abandonné face à une panne. Réduction du stress des situations imprévues. Confiance dans son poste augmente.

Impact business

Réduction du temps moyen de réparation (MTTR). Disponibilité machine accrue. Moins d'appels de nuit dérangeant le responsable maintenance.

Impact opérations

Capitalisation continue des retours d'expérience dans le RAG. Onboarding accéléré des nouveaux opérateurs. Documentation maintenance vivante au lieu de figée.

Workflow 08

Workflow 08 — Documentation ISO et traçabilité orchestrée

Les certifications ISO 9001, 14001, 45001, IFS, FDA imposent une documentation à jour, des audits documentés, une traçabilité complète. Aujourd'hui : maintenance manuelle des procédures, dérive entre la procédure officielle et la réalité atelier, audits externes vécus comme une épreuve. La couche d'orchestration couple un RAG sur la documentation à un système d'observation continu : quand une procédure dérive (opérateur fait différemment de ce qui est écrit, et avec succès), alerte au responsable qualité pour mise à jour formelle. L'audit externe devient une formalité parce que tout est tracé en continu.

Technologie

RAG sur documentation qualité. Couplage avec MES/SCADA pour observation continue. Génération de rapports d'audit pré-formatés.

Impact client

Le client donneur d'ordre (notamment automobile, aéronautique, pharma) reçoit une traçabilité irréprochable. Réduction des litiges qualité.

Impact business

Audits externes plus rapides, moins coûteux. Risque de perte de certification minimisé. Argument commercial vers grands comptes exigeants.

Impact opérations

Le responsable qualité passe de pompier à pilote stratégique. Documentation cohérente avec la réalité, pas un livre saint déconnecté.

Workflow 09

Workflow 09 — Formation opérateur HITL et transmission de compétence

Un opérateur senior part à la retraite dans dix-huit mois. Sa connaissance n'est nulle part documentée. Avec un assistant conversationnel HITL : sessions d'entretien guidées qui captent son raisonnement face à des situations types (que feriez-vous si... ?), enrichissement progressif d'un corpus dédié à son poste, génération de simulateurs de formation pour les futurs opérateurs (cas pratiques, arbres de décision, vidéos tutorielles auto-générées). Le savoir tacite devient transmissible, validé par l'opérateur lui-même.

Technologie

Interfaces conversationnelles guidées. Capture multimodale (audio, vidéo, photo). Génération de modules formation. HITL framework pour validation par l'opérateur.

Impact client

Le client interne (futur opérateur) est formé sur du contenu réel et validé, pas sur de la théorie générique. La courbe d'apprentissage s'accélère.

Impact business

Préservation du patrimoine industriel face au papy-boom. Réduction du risque de perte de savoir-faire critique. Formation initiale accélérée pour les recrutements.

Impact opérations

L'opérateur sortant valorise sa fin de carrière dans la transmission, ce qui renforce son engagement. La formation devient un actif maintenu, pas une corvée.

Chronologie

Chronologie passation de compétence opérateur senior

Quand un opérateur senior part à la retraite dans douze à dix-huit mois, sa connaissance n'est nulle part. Voici comment ATLAS Robotique combine code, observation et entretiens guidés pour transférer son savoir vers le nouvel arrivant. Pas de formation théorique générique, du contenu réel validé par l'opérateur sortant lui-même.

Mois 1

Cartographie ATLAS du code existant

Récupération de l'ensemble du code embarqué dans les robots et automates de l'opérateur. Génération automatique de la documentation : structure, IO, états machine, conditions de sécurité. L'opérateur valide la cartographie : oui c'est ça, non corriger ici, ajouter ce contexte historique.

Mois 2-3

Capture des situations types

Sessions guidées avec l'opérateur sur les situations qui se présentent dans son activité : que faire si la pièce arrive de travers ? si le capteur 7 vacille ? si le quart de nuit signale un bourrage ? Chaque réponse est captée en audio + texte structuré, validée par l'opérateur, intégrée au corpus.

Mois 4-6

Génération du simulateur de formation

À partir du corpus capté + code documenté, génération d'un simulateur conversationnel pour le futur opérateur : cas pratiques, arbres de décision, vidéos tutorielles auto-générées avec voix de l'opérateur sortant. Premier nouvel opérateur formé en parallèle de l'ancien.

Mois 7-9

Co-pilotage formation supervisée

Le nouvel opérateur prend progressivement la main sur la cellule sous supervision de l'ancien et avec accès au simulateur conversationnel pour les questions de fond. Les questions non couvertes par le corpus déclenchent une session capture supplémentaire avec l'opérateur sortant.

Mois 10-12

Autonomie supervisée à distance

L'opérateur sortant est en retraite progressive ou parti. Le nouvel opérateur fonctionne en autonomie avec le simulateur. En cas de blocage, il consulte le corpus, qui couvre désormais 90% des situations. Les 10% restants déclenchent une consultation à distance ou un appel à l'expert constructeur.

Au-delà

Capitalisation continue

Le corpus continue à s'enrichir : chaque nouvelle situation rencontrée par le nouvel opérateur, chaque modification de code, chaque retour d'expérience est capté et intégré. Le savoir devient un actif vivant, pas une formation figée. Quand le suivant arrivera, il bénéficiera de l'expérience cumulée.

Doctrine expérience client

La doctrine : redonner au site industriel la maîtrise de son outil

Tous ces workflows partagent un objectif unique : redonner au site industriel la maîtrise de son outil de production. Un opérateur qui sait ce que fait sa cellule, qui peut diagnostiquer une panne sans appeler son chef, qui voit son savoir documenté avant son départ, se sent respecté. Un directeur d'usine qui pilote son OEE en temps réel, qui anticipe ses arrêts, qui audite sa qualité en continu, gagne en sérénité. Un client donneur d'ordre qui reçoit une traçabilité irréprochable, des produits conformes, des délais tenus, recommande. Le bon service au bon moment, à travers une multitude de sources avec un brain intelligent : c'est valable pour le client interne (opérateur, manager) comme pour le client externe (donneur d'ordre).

Conformité

Conformité native pour l'industrie

Sécurité fonctionnelle (ISO 13849, IEC 61508)

ATLAS Robotique audite les pratiques de code mais ne se substitue PAS à la recertification, qui reste de la responsabilité du constructeur ou d'un organisme accrédité. Périmètre clair, pas de promesse irresponsable.

Marquage CE machines (Directive 2006/42/CE)

Toute modification matérielle ou logicielle significative reste sous responsabilité du constructeur. Notre périmètre s'arrête à la livraison documentée pour validation par tiers certifié.

ISO 9001, 14001, 45001, IFS, FDA

Documentation, traçabilité, audit pré-formatés. RAG sur documentation qualité maintenu en continu, alertes sur dérive procédure vs réalité atelier.

AI Act usage industriel

Architecture HITL pour les décisions à fort impact (libération de lot, arrêt de ligne). Journalisation systématique. Évaluation de risque et documentation conformité par cas d'usage.

ATEX (zones explosives)

Pour les sites concernés (chimie, pharma, agro), nos systèmes respectent les zones d'installation matériel. Capteurs et terminaux choisis selon classement.

RGPD opérateurs et CSRD

Données opérateurs (formation, sessions HITL) anonymisées et soumises à consentement. Données énergétiques et environnementales structurées pour reportings CSRD.

IA générative

Cas IA générative que nous explorons avec nos clients industriels

Au-delà des workflows d'orchestration, l'IA générative ouvre des cas d'usage qui n'étaient pas accessibles il y a deux ans. Voici trois pistes que nous explorons avec nos clients industriels.

Cas d'usage IA gen 01

Génération automatique de procédures de maintenance multilingues

À partir du code robot et des manuels constructeur, génération de procédures opérateur courtes, illustrées, multilingues (français, anglais, arabe, langue d'opérateur), à jour à chaque évolution du code. Plus jamais de documentation papier obsolète.

Technologie

LLM multilingue, génération illustrations contextualisées, intégration GMAO.

Cas d'usage IA gen 02

Avatar formation par poste de travail

Création d'un avatar IA spécialisé par poste (cariste, conducteur de ligne, technicien maintenance) qui répond aux questions des nouveaux arrivants en mode conversationnel, avec voix naturelle et démonstration vidéo. Réduit la charge des formateurs internes.

Technologie

LLM + TTS naturelle (ElevenLabs ou équivalent) + bibliothèque vidéo générée par IA.

Cas d'usage IA gen 03

Synthèse vidéo bilan de production hebdomadaire pour la direction

Au lieu d'un PDF de quarante pages que personne ne lit, génération automatique d'une synthèse vidéo de cinq minutes : indicateurs OEE, événements marquants, alertes prédictives à venir. Avatar présentateur, narration naturelle, graphiques animés.

Technologie

Données MES/ERP/qualité, génération vidéo automatisée, narration TTS.

Roadmap type

Roadmap type pour un site industriel multi-marques

Étape 1

Phase 1 — Pilote

ATLAS Robotique sur une cellule pilote multi-marques (cartographie complète + 2 optimisations validées en simulateur). En parallèle : data twin léger sur 5 à 10 machines instrumentées et premier modèle maintenance prédictive opérationnel.

Durée

3 à 4 mois

Étape 2

Phase 2 — Extension

Couverture du parc robot complet (toutes cellules, toutes marques). Vision qualité bord de ligne sur deux à trois lignes prioritaires. OEE temps réel sur l'ensemble du site. Chatbot maintenance déployé pour les opérateurs de quart.

Durée

6 à 9 mois

Étape 3

Phase 3 — Industrialisation

Brain industriel intégré : optimisation énergétique pilotée, documentation ISO orchestrée, formation HITL systématisée, transmission de compétence active. Reporting CSRD automatisé. Le site devient référence interne et argument commercial vers donneurs d'ordre.

Durée

12 à 18 mois

FAQ

Questions fréquentes

Qu'est-ce qu'ATLAS Robotique ?

ATLAS Robotique est l'application au monde de la robotique industrielle multimarque de la méthodologie ATLAS, éprouvée par Access International sur dix POC de migration legacy COBOL, Delphi, BizTalk vers stacks modernes. Le produit adresse les langages KUKA KRL, ABB RAPID, Universal Robots URScript, Fanuc Karel et Siemens Ladder/SCL. Il livre cinq services : archéologie de code robot, optimisation trajectoire en simulateur, audit pratiques sécurité, génération de data twin depuis le code, auto-génération de documentation et procédures opérateur multilingues.

Pourquoi Access International ne propose-t-elle pas la migration cross-marque KUKA vers ABB ?

Parce que c'est presque toujours une fausse bonne idée. Les cinématiques diffèrent, les contrôleurs ont des API incompatibles, et toute migration cross-marque déclenche une recertification complète de la cellule selon ISO 13849 et IEC 61508. Le coût et le risque sont quasi équivalents à reprogrammer depuis zéro avec un intégrateur certifié de la marque cible. Notre valeur n'est pas là : nous aidons à comprendre et optimiser ce qui est déjà installé.

Comment ATLAS Robotique gère-t-elle la conformité sécurité ISO 13849 ?

ATLAS Robotique audite les pratiques de code (override interrupt sécurité, vitesse en zone homme, reset état post-erreur) mais ne se substitue PAS à la recertification ISO 13849 ou IEC 61508, qui reste de la responsabilité du constructeur ou d'un organisme accrédité. Notre périmètre s'arrête à la livraison documentée pour validation par tiers certifié. Cette frontière nette protège le client industriel et préserve la valeur juridique de la certification.

Quels simulateurs Access International utilise-t-elle pour valider le code optimisé ?

URSim pour Universal Robots (gratuit, Linux VM), RobotStudio pour ABB (gratuit en version éducation), KUKA.OfficeLite et KUKA.Sim Pro pour KUKA (payants), ROBOGUIDE pour Fanuc (payant), PLCSIM Advanced pour Siemens. Pour les marques où le simulateur est payant, soit le client dispose déjà de licences, soit nous opérons via session distante sur ses postes. Aucun déploiement sur robot réel n'a lieu sans validation simulateur préalable.

Combien de temps dure une mission ATLAS Robotique ?

La phase 0 lecture pure (récupération fichiers code, livraison cartographie complète) prend deux à quatre semaines selon la taille du parc. La phase 1 optimisation simulateur prend quatre à huit semaines selon le nombre de cellules ciblées. La phase 2 déploiement contrôlé reste pilotée par l'intégrateur certifié du client, en dehors de notre périmètre. Le cadrage initial est gratuit pour évaluer le parc et le besoin.

Que devient le savoir des opérateurs seniors qui partent à la retraite ?

Sans action, ce savoir disparaît à 100% car il n'est nulle part documenté. Avec ATLAS Robotique, on combine la cartographie automatique du code existant et des sessions d'entretien guidées avec l'opérateur sortant pour capturer son raisonnement face aux situations types. Le résultat est un corpus structuré qui alimente un simulateur conversationnel et des modules de formation pour le nouvel opérateur. Le savoir tacite devient transmissible et l'opérateur sortant valorise sa fin de carrière.

Comment Access International intègre-t-elle un physics twin existant comme Siemens NX MCD ou Ansys Twin Builder ?

Nous nous positionnons sur la couche de données et d'analytique IA, complémentaire au physics twin. Notre data twin léger extrait depuis le code source du robot la kinématique, la cartographie IO, les capteurs déclarés et les états attendus. Ces métadonnées peuvent ensuite être branchées au physics twin existant pour enrichir sa simulation, ou exploitées seules pour de l'analytique prédictive. Nous ne remplaçons pas un physics twin et ne le concurrençons pas.

Quelle conformité AI Act Access International applique-t-elle dans l'industrie ?

Pour les workflows à fort impact (libération de lot, arrêt de ligne, modification trajectoire), notre framework HITL impose une validation humaine systématique avec journalisation complète. Pour les workflows à risque limité (alerte maintenance, vision qualité avec opérateur en boucle), nous documentons l'évaluation de risque et l'usage IA. Notre architecture est conçue pour faciliter la documentation conformité demandée par l'AI Act, pas comme une couche ajoutée après coup.

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Lire, comprendre et reconstruire le code legacy critique avec une parité fonctionnelle prouvée, accompagnée par l'IA mais validée par l'humain.

Application productisée de la méthodologie ATLAS d'Access International (10 étapes, 9 principes, 56 learnings, 19 pièges) à la modernisation des applications legacy : COBOL mainfra

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Test interne

Reprise de patrimoine Lotus Notes / HCL Domino

Récupérer et rendre exploitable un historique de messagerie Lotus que plus personne dans l'entreprise ne sait ouvrir.

Beaucoup d'entreprises gardent sous perfusion un serveur Lotus Notes / HCL Domino uniquement parce que des années d'échanges, de décisions et de pièces jointes y sont enfermées. Le

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